“新四化”浪潮下汽车如何“轻装上阵”？

2013-09-07 行业资讯盖世汽车宋媛

　　随着汽车技术的进步及销量的增长，汽车电动化、智能化、网联化、共享化快速推进带来了汽车产业新一轮的技术变革浪潮。世界汽车协会报告指出，汽车重量每减少10%，燃油消耗可降低6%～8%，车身变轻将有助于整车燃油经济性、车辆控制稳定性，既可实现汽车节约能源，又可减少排放而满足环保要求，汽车轻量化已成为当代汽车工业发展的重要方向。当前轻量化技术不断推陈出新，通过质量更小强度更大的新材料和零配件模块化实现整车减重也成为未来汽车制造的趋势。

　　捷豹作为轻量化铝材造车的典范，在奇瑞捷豹路虎将最新的全铝技术引入中国后，在业界掀起了轻量化的新浪潮。捷豹XFL是奇瑞捷豹路虎常熟全铝车身车间投产的首款车型，其白车身重量仅为297kg，相比第一代XF产品，车身刚度增加了28%。捷豹XEL上同样使用了该轻量化技术，成为同级市场中唯一采用智能全铝车身架构的车型。同时，由于铝车身的特殊性，通过采用源自航空工业的自冲铆接，取代普通的钢铁焊接车身，大幅增加了车身强度，提升车辆的安全性。

　　中铝西南铝给长安汽车打造的全铝车身样车骨架也在今年6月底“下线”。中铝西南铝为长安A001纯电动汽车提供10架全铝车身，包括型材骨架和板材结构件。样车研发涉及40多种型材断面和300多个零件。与钢材车架结构车辆相比，铝制车架在实现车身减重50%的同时，不仅降低能耗，也减小了车身惯性，改善了车辆在加速、降噪和振动等方面的性能，提升行驶安全性和舒适性。

　　通用汽车与软件公司Autodesk日前展开合作，将3D打印与生成式设计相结合，使汽车开发方法“完全转型”。通过计算机技术，设计过程不再采用库存形状或雕刻的几何形状，而是使用一组参数，让软件迅速设计出数千或数百万个潜在零件，然后设计者只需从其中选择适合的方案。通用汽车通过生成设计等方式减少车辆的质量，优化驾驶员/乘客的内部空间，并改善汽车性能。从2016年至2018年，通用汽车已经发布了14款车型，平均每辆车减重超过159公斤，例如2019年雪佛兰Silverado，质量已减少204公斤。

　　在今年的北京车展上，北汽新能源ARCFOX子品牌的首款量产车LITE，作为首个采用全铝合金轻量化车身+笼式框架设计的小型车，通过系列的结构优化、材料及成型工艺优化、连接技术优化，保障整车可靠性和安全碰撞性能的同时，同等性能重量降低了1/3，可有效提高续航里程，提高整车经济型。

　　麦格纳不久前推出的碳纤维复材副车架应用于福特Fusion测试车辆，用于测试其使用寿命。相较于钢制副车架，麦格纳的碳纤维副车架样品实现减重34%，由两个模塑件及四个金属件制成，该结构件替换了传统Fusion副车架内45%的钢制零部件，成功实现减重三分之一。而同样在今年北京车展推出的三厢版新一代福克斯轿车在整体结构上采用了轻量化设计，全新的C2平台让整车重量比上一代减轻了88公斤，并在防撞部位使用了高强度钢板和铝质材料，车身刚性提高了20%，新车的操控表现进一步提升。