全新一代极光即将上市这款由中国制造

2019-07-17 新车选车网

　　所有豪华品牌拼到最后拼的不是产品，是造车理念，是企业文化，是品牌信仰。一辆豪华汽车从还是一架白车身开始，品牌的基因就随着一个个焊点烙下被注入其中，直到完整下线，这部车便从此有了灵魂。

　　在奇瑞捷豹路虎常熟工厂总装车间内，一辆辆全新一代路虎揽胜极光（以下简称全新一代极光）的白车身从自动传输带上缓缓送过，在底盘架构合装线上运用国内首创的滑柱动态移动定位技术，准确无误地将底盘与车身自动合装在一起。

　　另外一边，高精度机器人通数据抓取，用时不超三分钟就可将一整块全景天窗安装到车身之上。此时，一辆初具完整的全新极光就呈现在我们的眼前了，常熟工厂内的惊鸿一瞥，即见真章。作为捷豹路虎全球样板工厂，包括冲压、焊装、涂装、总装在内的四大工艺均实现了高度智能化和自动化，这间中国工厂内诞生的车型已然代表了捷豹路虎的全球最高品质，而搭载众多领先科技的全新一代极光就是最佳的“代言人”。

　　根据捷豹路虎中国与奇瑞捷豹路虎联合市场销售与服务机构市场执行副总裁胡波介绍，“全新极光99%的零部件进行了更换，并且搭载PTA横置发动机、透视引擎盖、五屏联动、第二代全地形系统等全球先进技术。”胡波同时表示，“常熟工厂是世界上最先进、最高效、最智能的工厂之一，并且执行了比进口产品更严格的质量标准。”换言之，全新一代极光的品质甚至比进口车型更高。

　　在胡波看来，作为英国皇家御用的汽车品牌，捷豹路虎与德国豪华车品牌最大的不同是对历史和文化的传承，在捷豹路虎诞生的70年中，产品一直恪守严谨考究的英伦品质，并坚持聚焦全地形汽车的研发生产制造，至今从未改变和动摇。

　　为了保证包括全新一代极光在内的捷豹路虎产品都能够具备全球一致的英伦品质，常熟工厂建立了贯穿产品全生命周期的协同管理系统，充分满足设计可视化、制造数字化、服务远程化需求。实现了全球样板工厂“智造”升级，完成了从研发设计到客户服务的“一条龙”式智能覆盖。

　　全新一代极光采用了捷豹路虎全新PTA横置发动机平台，同时也是首款搭载48伏轻混动力的2.0T英杰力发动机车型。据了解，PTA横置发动机平台具有高度智能化、柔性化、定制化和敏捷化特征，不仅可以提升生产效率，还能让车型具备更好的驾乘舒适性和操控稳定性。

　　众所周知，全铝车身是捷豹路虎的旗下产品的重要标签。实际上，不仅是车身采用大面积的铝制材质，包括发动机缸体和缸盖，副车架等部分，捷豹路虎的车型也会广泛采用铝材，这就对冲压和焊接两大工艺环节提出了更高的标准和技术难度。

　　在现场我们看到，常熟工厂冲压车间的自动化率高达90%，更换模具仅需3分钟，加上7分钟质量检查，整个生产线从停止到继续运行只需10分钟。由于铝制车身不能采用传统的焊接技术，所以除电焊之外，常熟工厂还采用了自冲铆接、激光钎焊技术等多项先进焊接技术。据了解，相比传统的焊接工艺，铆接有很多的优势，连接的位置不会变形，这样的工艺保证车身的平整度非常高，在贴合车身的其他部分和前挡玻璃的时候也能有更高的贴合度。

　　得益于自冲铆接、激光钎焊技术，车辆零件之间的间隙可以缩小到仅仅1mm，整车覆盖件之间的缝隙缩小42%，车顶与侧围实现无缝结合。铆接完成的车身还要经过一个全自动的检测工序，这里机器人会通过相机对整个车身进行扫描，每天会对每个车型的一辆白车身进行抽检，并对 4000多个焊点进行100%排查检测，对比数据库中的数据对车身的精度进行全方位的测量。

　　此外，为了检验所有零部件的尺寸数据，常熟工厂内采用了Calipri非接触间隙面差测量技术，该技术可完整精确地测量任何缝隙轮廓和物体轮廓，并根据需要分析利用所有相关的质量尺寸数据。技术人员通过可视化屏幕，对公差范围进行检验，测量精度能够达到0.05mm，每个测点的总测量时间小于5秒。

　　各个生产环节严苛的质量管理是品质的重要保障，在全新一代极光投产前的每个阶段，奇瑞捷豹路虎均使用封样车(master sample)进行质量一致性追溯，重要零部件与车辆VIN码绑定，追溯信息在系统内保存15年。量产后的车辆还会接受三坐标的全方位精密检测，并与封样车对比，持续改进并为后续生产做标准参照。可以说对每一个制造环节的专注，赋予全新一代极光品质保证。

　　此外，针对新极光所搭载的“黑科技”和全新升级的智能体验（如：路虎全球首创的 360°全地形透视技术、全新升级的座椅记忆功能等），奇瑞捷豹路虎升级了整车 VCATS 电检系统，该系统升级后将有效覆盖所有的电器功能检测项目，从电器电路检查到实车操控检验。