详解北京奔驰如何通过 “智造”破局？

2012-08-06 行业资讯车云网

　　2017年1月，在新年气息正浓的底特律，戴姆勒公司为全球车市奉上了一份别样的“年礼”——在连续刷新销量纪录的第6个年头，梅赛德斯-奔驰以2016年全年首超200万辆的业绩，提前4年实现重返豪华品牌全球销量第一的目标。而北京奔驰历经11年的时间，也实现了后来居上，在2016年实现全年销量31.7万辆，同比增长超过30%，跃居国内豪华车合资品牌次席。

　　在中国已然成为梅赛德斯-奔驰乘用车最大单一市场的环境下，2016年，31.7万辆的销量数据，刷新了北京奔驰成立至今的销量记录，占奔驰在华销售业绩的近七成。在这一年里，北京奔驰完成了第一百万台国产梅赛德斯-奔驰发动机与整车的下线，以及全新梅赛德斯-奔驰E级车下线，就此，北京奔驰实现了“同一车型、两种不同轴距”产品的同步投产，在全面满足了中国消费者日益多元化的驾乘需求的同时，开启了中国智造与智能驾驶的崭新篇章。可以说，北京奔驰为奔驰品牌重返豪华车全球销量第一起到了重要作用。

　　当我们回溯其发展历程，不难看出，北京奔驰在用基础建设、以软实力驱动的助推力以及产销一体化运作，为如今的逆势而起与高速突破打下了坚实的基础。

　　夯实基础建设打造硬实力

　　精准布局

　　2013年2月1日，随着北汽集团、北京汽车与戴姆勒公司合作协议最终达成一致，股东双方围绕资本、制造、产品开发、技术等层面的全产业链合作全面展开，北京汽车股份有限公司与戴姆勒大中华区投资有限公司合资组建北京梅赛德斯-奔驰销售服务有限公司。

　　以合为先、平台发力的战略，使北京奔驰走上了高速前行的发展轨道。基于平台化，北京奔驰的思路从“车型的被动导入”转向了“快速响应市场需求”，呈现出步步为营的变化。

　　平台为先

　　在随后短短5年的时间里，戴姆勒全球产能最大的总装车间、戴姆勒公司海外第一家质量中心、戴姆勒公司首个海外的梅赛德斯-奔驰汽发动机制造工厂、戴姆勒合资公司里最大的研发中心、戴姆勒全球最先进的前驱车工厂等诸多项目纷纷落户北京奔驰。成立后的十年时间内，北京奔驰建立起全球面积最大、综合性最强的梅赛德斯-奔驰乘用车生产制造基地，并成为戴姆勒全球唯一同时拥有前驱车、后驱车和动力系统三大平台的合资企业。

　　有如预期，基于平台化的优势，北京奔驰在其后的产品导入游刃有余。2010年，北京奔驰推出了梅赛德斯-奔驰长轴距E级轿车，产品结构调整的序幕正式拉开。此后的一年，北京奔驰又抓住市场契机，及时引入了GLK SUV，创造了项目当年实施、当年投产的奇迹。同年，北京奔驰投放C级轿车中期改款车型，产品市场竞争力进一步增强。

　　从2014年7月，全新长轴距C级车上市，刷新了中级豪华轿车本地化生产的标准，其后，北京奔驰相继推出了首款基于MFA平台的GLA紧凑型豪华SUV、以及基于MRA平台的标准轴距C级车和新GLC豪华中型SUV，吹响了北京奔驰冲击中国豪华汽车领先位置的号角。

　　2016年6月16日，全新梅赛德斯-奔驰长轴距E级车下线，拉开了中国智造与智能驾驶的崭新篇章，5个月后，标准轴距E级车下线，标志着北京奔驰完成了对产品序列的拓展和更新，全面覆盖中高级轿车、行政级轿车、紧凑型SUV和中型SUV四大豪华车主流细分市场。

　　品质引航

　　产品之上，北京奔驰在不断强化自身导入、消化和吸收梅赛德斯-奔驰尖端工艺的能力的基础上，逐步构建起引领未来的智能化制造体系，并依托这一体系，打造了完善的质量管理系统，并建成了戴姆勒公司海外第一家质量中心。

　　借由高科技的生产智能控制系统，北京奔驰从发动机机加工，到冲压、装焊、涂装和总装四大工艺中所使用的数千台制造机器人，均具备了识别、沟通和对工作指令进行应答的能力。在全面遵循戴姆勒的质量反馈环管理的同时，智能化制造系统与一系列世界领先的智能化检测系统、监控系统的完美整合，实现了对生产制造过程的全面数据化监控和记录。在此基础上，核心数据与戴姆勒全球数据库同步并实时共享，真正意义上实现了产品品质的可追溯与全球标准化，从根本上确保驶出北京奔驰的每一辆新车都完全符合梅赛德斯-奔驰的全球统一标准。

　　现阶段，北京奔驰发动机3C件机加工自动化率高达95%，装焊工艺在85%以上、喷漆70%以上；柔性化生产能力的稳步增强，使三种不同轴距车型的混线生产成为现实；在此基础上订单式生产的实现，使北京奔驰的所有产品都可根据客户需求实现高品质的定制化生产，为用户提供多种多样的个性化选装包；与此同时，在生产过程中，物料自动配送平台“购物车”（AGV+shopping cart）会把依照用客户订单需求分类整理好的成套配件，准时送到指定工位，员工无需走动即可完成精准装配，在有效降低劳动强度的同时，极大提升了生产效率与装配精度。

　　智能制造

　　纵观世界各大经济体，无论是德国提出的工业4.0战略还是中国制造2025规划，抑或是美国的工业互联网，都在从国家战略层面推进技术的创新与业务模式的深度变革。在此背景下，北京奔驰对工业4.0及大数据等信息化及工业化融合方向的项目进行探索研究，跨部门成立了睿联工业4.0创新实践小组，并从认知与学习开始，在技术和方法论两方面提高知识水平与项目管理经验，经广泛积累工业4.0知识储备，通过多渠道大视角把握行业技术发展趋势，并引导业务精英洞察潜在机会点，确立了以预测性维修问题为代表的若干着力点，率先拉开了智能制造的序幕。

　　预测性维修项目的实施打开了北京奔驰追寻工业4.0创新实践步伐的大门。该项目在北京奔驰内部开创了多项创新的记录，包括组织结构优化的创新、项目实施优化的创新、技术应用优化的创新以及维修流程优化的创新。目前，预测性维修系统已在北京奔驰MRA II装焊车间开始生产试运行。经现场验证，点焊案例可以提前8小时以80%的准确率实现设备故障预警，涂胶案例可以提前24小时以78%的准确率实现设备故障预警。

　　当然，这还只是北京奔驰在工业4.0之路上初现雏形的探索。关于智能制造和工业4.0的大课题，还将有巨大的空间有待开拓。未来，北京奔驰还将把握机遇，推进智慧工厂数字化转型，将新技术转化为生产力驱动企业发展。

　　驱动助推力塑造软实力

　　在平台、产品、品质与智能制造所构建的企业硬实力的协同支撑下，北京奔驰迈入了快速发展的全盛时期。这背后的核心动能，无疑，是以“精益管理、文化重塑、人才培养”共同组成的企业软实力的持续发力。

　　精益为先

　　精益管理，作为北京奔驰核心竞争力的重要组成部分，旨在通过科学有效的管理，优化生产环节，以最优品质、最高效率对市场需求做出最快响应。为实现这一目标，北京奔驰通过流程再造、管理改善和精益生产等方式，建立起了一套独具特色、卓有成效的经营管理模式。并依托于科学有效的管理，使“精益”二字逐步渗透到北京奔驰的生产管理各个环节之中。在北京奔驰今年展开的全员改善活动中便可见一斑：来自各部门的5,049条提案在集中优化了生产与经营流程、提升了企业运营效率的同时，更使得成本意识与精益理念形成一种文化深植人心，为北京奔驰的快速发展注入了源源不断的动力。

　　与此同时，北京奔驰还采用了诸多举措齐头并进的手段，比如，引进以管理信息化、工作流程化、经营数据化为代表的互联网思维，加大资源统筹力度，合理调配资源，通过劳动分析优化排产、提高设备使用效率等等，只为不断提高生产效率，全方位构筑奔驰之力。

　　文化俱进

　　自成立之日起，北京奔驰便将企业文化建设作为企业发展的核心竞争力。毫无疑问，企业文化已经成为企业快速发展的重要助推力，对员工来说，优良的企业文化，不仅能增强其对企业的使命感和责任心，更能赋予其无尚的荣誉感，激发员工在自身的工作岗位上发挥更大的价值和作用，追求和实现自身的成就感。

　　匠心致远

　　作为企业文化的践行者——人，无疑是北京奔驰高速发展历程中的根本所在。自成立以来，北京奔驰便将人才发展视为第一要务，逐步建立了以软件与硬件双平台为基础，以“课程体系、讲师体系、运营体系”为通道的培训体系，周密覆盖新员工培训、领导力培训、海外项目培训、专业技能培训等内容，全力助推人才发展。

　　目前，北京奔驰的高级工以上技能人才已经超过2,600人，占公司蓝领近三成，行业领先；拥有首席技师4人，高级技师80余人，技师400余人。以此为基础，诸多优秀人才在北京市级、国家级，甚至是世界级的职业技能竞赛中脱颖而出，屡创佳绩。不仅如此，为了构建一支综合能力完全符合戴姆勒最高标准的团队，满足新技术应用对制造工艺提出的更高要求，从2008年起，北京奔驰还陆续派出超过1,200名员工前往辛德芬根、不莱梅等戴姆勒全球工厂参与新产品试装与工艺制定，以此为依托，北京奔驰与戴姆勒全球人才体系实现了无缝对接，并于2014年和2016年，分别派出精英团队前往戴姆勒南非东伦敦工厂和巴西圣保罗工厂，为新车型和新项目的落地提供技术支持，迈出了为戴姆勒全球体系输出人才的重要一步。

　　产销一体化合力共赢

　　以优秀的人才、精益的理念与领先的文化，以卓越的品质追求与智能化的制造体系，铸造全面满足市场多元化需求的卓越产品——北京奔驰的快速发展，早在股东双方的谋定而后动之中，在北京奔驰人的不懈努力中，落子成局。然最终促成，却不可不提其产销一体化的成功运作模式。

　　在“北戴合”一揽子项目中诞生的北京梅赛德斯-奔驰销售服务有限公司，也正意欲为此。这步棋子的落定，理顺了国产车与进口车的销售渠道，统一各方战略目标。以此为起点，销售公司快速完成了经销商的网络布局与高效沟通体系的建立，在短时间内实现了经销商在全国范围内的拓展。产销双方在合作之中，建立起密切而高效的沟通机制、合理分配资源、产销联动、缩短供货周期等举措，很好地完成了一体化协同作战。时至今日，梅赛德斯-奔驰在华销量实现连续46个月增长的成绩。