消费者喜欢全铝车身 不仅仅因为成本高

　　自汽车发明至今的100多年时间里，各个汽车厂家都在致力于不断提升车辆的安全性、动力性、燃料经济型经济性等等综合性能。但是由于技术发展的局限性，在一方面得到完善时往往就要牺牲另一方面的提升空间。不过，经过逐渐探索发现，对汽车进行轻量化设计，可以最大程度地兼顾车辆综合性能的提升。于是，采用全铝车身也就成了最好的解决方案。

　　从上世纪七十年代开始，航空工业的快速发展带动了轻量化材质的大规模运用。目前制造飞机的主要原材料依然是铝合金，即便是波音787这种大量采用复合材料的最新机型，也不能完全摆脱对铝合金的依赖。同时，大量事实证明，由铝合金打造的汽车拥有传统钢制汽车所无法比拟的高强度、高耐久性、高效率及节能环保等优势。

　　每一个汽车品牌都需要有自己坚定的品牌主张，尤其是更富有性格魅力的豪华品牌。来自于英伦的捷豹汽车，就称得上是全铝车身技术大量应用的拥趸之一。也正是因为拥有了全铝的“标签”，虽然在生产成本要略高于钢材，但在全球范围内，捷豹汽车仍然获得大量消费者的喜爱。

　　在2016年的4月7日，中国首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎位于常熟的工厂正式竣工投产。车间占地面积48384平方米，拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%。全铝车身车间投入使用之后，奇瑞捷豹路虎常熟工厂也成为捷豹路虎除英国本土以外的第一家能够生产全铝车身架构的海外生产基地。

　　在同年的8月29日晚，奇瑞捷豹路虎旗下首款捷豹品牌车型——全新捷豹XFL正式上市。作为一款专为中国市场量身订制的新车型，全新捷豹XFL旨在为中国年轻精英消费者提供全新的选择。

　　除继承了原汁原味的英伦韵味和运动特质外，全新捷豹XFL是同级市场中唯一使用智能全铝车身架构的轿车。其车身铝合金应用比率达75%，使用了型号为RC5754的高强度铝合金，相比传统车身材料，捷豹的全铝车身架构在强度、耐腐蚀性、环保及操控性等方面更具优势，同时重量也将大幅降低。全新捷豹XFL车身重量仅为297千克，有利于提升燃油经济性和操控表现。

　　当然，一流的产品肯定 离不开卓越的制造工艺。奇瑞捷豹路虎位于江苏常熟的“智慧工厂”，作为捷豹路虎在英国外的首个综合性整车制造基地，拥有世界一流的生产设施和严苛、完善的质量管理体系，也被誉为“全球样板工厂”。

　　在这个信息和技术高度发达的工业4.0时代，奇瑞捷豹路虎常熟“智慧工厂”在生产制造全过程中采用了大量业界领先的技术与设备，加之严苛、完善的质量管理体系，倾力打造“先进、高效、环保、品质”四大核心优势。无论是环境友好、节能减排的厂区布局设计，先进、高效的四大工艺流程，世界一流的质量中心和独有的车辆健康检查线，还是智能、高效的信息管理与物流系统，奇瑞捷豹路虎创立了诸多高端汽车卓越制造的样板。

　　其中，生产全新捷豹XFL的车间是国内首家专制全铝车身车间，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。车间实现100%自动化率。

　　自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

　　同时，铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。

　　既然拥有了先进的全铝车身，那么在消费者关心的车身维修方面，会不会成本很高呢？其实完全不用担心。在车辆将进行维修前，奇瑞捷豹路虎会根据客户车辆受损的情况进行评估，如果在可控范围内可进行局部维修维护，这可以让客户以最低的成本以及最快的时间完成修复。另外，奇瑞捷豹路虎会为客户定制分总成和零件，用以替换受损的铝合金部位。比如，将侧围定义了多个区域，仅替换受损区域，降低维修成本。

　　由此可见，奇瑞捷豹路虎也已经为消费者提前做好了周全的准备，难怪全新捷豹XFL一经上市便受到了市场和消费者的广泛好评。

　　那么，除了全铝车身车间外，奇瑞捷豹路虎的“智慧工厂”里还有哪些足以让人引以为傲的技术特点呢？

　　首先，常熟“智慧工厂”的冲压车间拥有世界上运行最快的伺服压机线，每3秒钟可以出一个大件；用于冲压小件的机械压机线是国内最为先进的，可以4秒钟出一个件。在更换模具时，可以实现钢材和铝材间的无缝切换，在一个生产节拍内自动完成。

　　它的焊装车间拥有307台自动化机器人，平均120秒焊装完成一台车，自动化率在85%以上，如此高自动化率也为高质量的车身提供了最基本的保障。它的涂装车间配备焊缝密封机器人、NVH/LASD机器人以及底盘抗石击材料机器人，所有流程实现全部机器人自动操作，在提高密封精度的同时，与人工相比，效率提高50%以上，不仅节约人力，更增加批量稳定性。

　　其次，在总装车间，常熟“智慧工厂”大量运用互联网技术，实现全车间覆盖WIFI，从配件运输到装配实现自动化操作。具体来说，配件运输中大量使用AGV运输机器人，减少了配送人员，在提升配送效率的同时降低了员工取件时间和拿错零件的风险。

　　在车辆的装配过程中，重复程度高、劳动强度大的流程采用自动化装配，如门密封条压装、全景天窗装配、底盘总成自动合装等采用自动化装配，在提高生产效率的同时也提高产品装配一致性。

　　最后，在总装流程中还拥有全面的可追溯流程，将重要的零配件与车辆VIN码绑定，这些信息将在奇瑞捷豹路虎保留15年，相当于车辆的整个生命周期都可追溯主要零配件信息。

　　可以说，从成立至今，奇瑞捷豹路虎始终致力于成为中国高端汽车市场的卓越创领者。从2012年11月工厂奠基至今，奇瑞捷豹路虎从无到有，并已经推出了三款具备世界一流品质的产品，还建设了拥有世界一流水平的整车制造基地，以及形成了完善的自主整车开发能力。在未来更长久的时间里，相信奇瑞捷豹路虎更将发挥其完善的运营管理体系优势，践行不断向中国市场提供全球一流品质的产品和服务的承诺。

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