轻量套路哪家强？揭秘奇瑞捷豹路虎全铝技术

2012-09-12 行业资讯搜狐汽车车無秘

　　拥有国内首家专制全铝车身车间，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟合资工厂在2016年4月竣工投产，它是除了英国本土以外的第一家能够生产全铝车身架构的海外工厂。全新捷豹XFL车型就诞生在这里，车身铝合金应用比率达到75%。那么究竟全铝车身有何神奇之处？今天这篇捷豹全铝技术解析会让您找到答案，赶快去到常熟工厂探秘一番。

　　常熟生产基地拥有冲压、焊装、涂装和总装四大车间。冲压车间自动化率达到90%，伺服压机线非常高效，3秒就能出一个件；焊装车间用先进的设备和高度自动化确保焊接性能稳定；涂装车间更绿色环保，干式喷漆系统实现95%的空气可循环利用；总装车间采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术。下面我们一个一个来看：

　　说了这么多，终于要见到传说中的全铝车身车间了。

　　奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多，实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。而这套被称为“IAA”的智能全铝车身架构，不仅仅是一种汽车制造方式，更是一套全新的造车理念。这意味着捷豹能够定制高度先进的车身架构，大幅拓宽产品范围。全新捷豹XFL正是基于IAA智能全铝车身架构打造而来。

　　航空领域铆接胶合技术引入汽车制造领域

　　捷豹路虎率先将航空领域的铆接胶合技术引入汽车制造领域。奇瑞捷豹路虎拥有国内首家专制全铝车身车间，自动化率为100%，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。

　　全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。

　　铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首，与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有PT3专利——第三代预处理技术让胶粘更加稳定，增加耐久性，车身结构黏合剂长达120米。

　　多种高端铝合金材料应用车身

　　奇瑞捷豹路虎创新地采用了不同系列、不同特点的先进铝合金材料，应用于全新捷豹XF长轴距版车身，如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。

　　RC5754：独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝利斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件；AC300 T61:独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势；AC170：柔韧性强，适用于外板包边；AC600：适用于结构件、内外板，强度随涂装烤漆过程上升。

　　更轻的车身结构不仅仅可以减少油耗和碳排放，在制造过程中同样环保，采用的航空级自冲铆接技术为冷连接技术，低噪音、无烟尘排放，更加节能（比传统焊接节能70%）；冲压车间采用国际运行速度最快的伺服压力机，可降低15%能耗，并实现铝废料100%回收。

　　奇瑞捷豹路虎延续全球统一化完整、严格的公司质量体系，铆接过程的实时监控确保工艺品质，可视化涂胶监测系统，确保黏合剂的位置准确性，激光在线测量运用激光定位设备和摄像技术，将所拍摄的照片数字化后与标准件对比，精确到0.2毫米，达到了世界级的生产工艺，所有的组合面板都在光通道下经过仔细的检查以确保无任何瑕疵，奇瑞捷豹路虎常熟工厂生产的所有车身均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析。